液力耦合器经过一段时间使用，维护比较麻烦。 液力耦合器出现故障时，无法再用其他方式使其拖动的风机继续运行，必须停机检修。 耦合器运行时间稍长，就会严重漏油，对环境污染大，地面也被油严重污蚀。 风机和电机的运行噪声大，达到90dB左右，严重影响操作人员的身体健康。 由于液力耦合器自身的技术特点，不能很好地满足生产与节能的要求，公司于2003年底进行了变频改造，系统参数如下： 电动机：Pe=2000kW，Ue=10000V，Ie=135A，Cos?0.86，n=1486r/min，电机效率Km=0.96；变频器：罗克韦尔自动化PowerFlex7000 18脉冲中压变频器，效率Kv=0.97，Ue=6000V；液力耦合器：额定功率2000kW；额定输入转速：1500r/min；调速范围：（0.20～0.97）输入转速。方案中保留了电动机的直接起动回路，变频器（6kV）与直接起动(10kV)的转换由电动机的星角转换装置实现。
二、改造后节能效果 吹炼时，改造前电动机实测平均负荷电流为115A，电机消耗平均功率为1712kW；改造后电动机实测平均电流为100A，电机消耗平均功率为1489kW，减少了223kW。 非吹炼时，在其余生产阶段，风机运行速度为380r/min，改造前电机运行电流为40A，功率为595kW；改造后电流为10A，功率为148.9kW。 改造后节约电能和电费 生产一炉钢吹炼期间节约电能74.3kW?h，非吹炼期间节约电能148.7kW?h，节省的电能为223kW?h。每天生产30炉，每天节约电能为6690kW?h。每天炼钢的等待时间节省电能1784.4kW?h。变频改造后一台风机一天节省的电能为8474kW?h。变频改造后一台风机一年节省的电能为279.6万度，按每度电0.39元计，共节省109万元。 三、成功经验 由于本项目为改造项目，在进行土建设计过程中，发现变频器的使用空间非常有限。为此，我厂决定将变频器的裂相变压器部分放置在另外的独立间隔，这样不仅节约了设备的占地面积，还大大降低了变频器室的空调压力。由于变压器与变频器之间的动力
电缆
只有9根，接线就变得简单方便。 在市场调研过程中我们还发现，由于国内外工况的差别，在中压设备的使用中，应格外重视我国国标及相关行业标准的规定，注意与进口设备所采用标准的区别。例如，国内关于变频器的中压隔离变压器有很多指标：冲击耐压、绝缘净距等均要高于NEMA或IEC的要求。为了能够使得中压产品更好地服务于本地的用户，应尽量选择符合国标规定的产品。而且作为国内已经非常成熟的隔离变压器，完全可以考虑国产品牌。不仅能够保证质量，而且可以降低采购成本。Output 1 second wide pulses every 10 seconds. In this case, programming can only be completed with byte shift left instruction, not word or double word shift left instruction. (2) 60 output ports occupy 8 byte output channels, which is Q0 0 = 1 moves left to Q7 3 = 1, it is necessary to select the left shift instruction of qb0, QB1... Qb8 to program. The byte shift left instruction will not automatically move the shift out bit of = 1 into the lowest bit of the next byte, so how to shift between bytes should be considered during programming. See the following ladder diagram:
The second programming scheme: connect the first solenoid valve with the output port Q7 3. Connect the second solenoid valve and output port Q7 4. Connect... 60th solenoid valve and output port Q0 0 connection (i.e. the connection sequence between the output port and the solenoid valve in the first scheme is opposite)
