5X00070G03接口模块通过RS-485接入ADAM-4117用来测量称重称输出的模拟量信号，以此获得物料的重量信息。带有电阻式触摸屏的FPM-3120G 工业显示器更为系统带来灵活的HMI人机接口。整个系统中，AMONet总线可以确保系统响应时间在1ms，APAX系统提供C和.NET的API函数用于运动控制和DI/O的操作控制。并且，微软的嵌入式操作系统允许HMI和数据库之间数据交换的便利，方便数据通过网络传送到后台的数据库中。
5X00070G03接口模块这个应用主要描述了高精度的测量和运动控制。APAX-5570XPE通过连接ADAM-4000和AMONet运动模块，使得整个系统的结构更简洁并提升了开放性、控制精度和稳定性。通过高效能计算速度、大容量存储和多样的通信接口，使得系统很好地满足了高精度称重的快速响应、快速数据访问等需求。PAC受到了自动化业界及终端用户的广泛关注。笔者试图在本文里就PAC的产生及其关键技术进行一些探讨，以抛砖引玉。 为什么需要使用PAC PAC 这个概念的提出是针对PLC (Programmable Logic Controller) 的概念而来，作为一种快速和可靠的解决方案，PLC的设计满足了工厂对于使用环境和可靠性的要求，而且其编程方式也非常适合机电工程师的思维习惯，故PLC自问世以来在自动化控制系统领域独领风骚已经有二十多年的历史了。目前的PLC已经不仅限于在逻辑控制的应用，一些新一代的大中型PLC已经具备了比较强大的浮点数据运算能力和较为丰富完备的通讯介面，可以完成今日的系统化与复杂化的自动控制技术。 在当前的自动化应用里，对自动化控制系统已经提出了更高的要求，下表列出了这些要求带来的变化。
5X00070G03接口模块虽然PLC业界已经注意到了这一趋势，并通过将PC技术应用于PLC产品，直接提供OPC Server、WEB Server及IEEE标准通讯接口等，以提供更高的应用灵活性。但是受限于传统PLC专属式的设计，其互操作性和灵活性很差（即使是对于同一品牌的PLC来说，也是这样），并不能完全满足用户的要求： ? 传统的PLC均不能提供主动的事件通知，系统的集中监视管理有赖于服务器主机的主动定时查询； ? 因为在实时信息上的欠缺，要实现跨PLC的事件处理比较困难，且速度延迟，效果不佳； ? 无法提供本地直接处理的预约控制，预约控制完全有赖于服务器主机的集中处理，所以系统当机时，立刻停摆； ? 系统的建构由于采用了不同供应商的多种平台，为整合各种不同的专用总线，系统之衔接有赖于第三方提供的OPC Server或Gateway，故其实施并不是一件轻松和容易的事情； ? 系统升级将必须付出重新设计的成本和时间，其不可预见成本太高。 ? 梯形图程序的设计是基于个案进行，每一专案均无法完全复制应用，无法实现标准化，从而工程设计费用无法降低； ? 现行自动化系统的数据容量太小，在适应新的应用需求时显得力不从心； ? 无法实现实时同步远程的数据传输，与PDA、手机的连接比较困难；
can realize a variety of ways to access these data, such as using the tben-l5-plc-10 IP67 controller of Turk to access through cable, or using the tcg20 IP67 cloud gateway to access through WiFi or mobile network through wireless connection.
Device identification and iodd update synchronization
What are the advantages of cloud service and IO link? For example, when technicians debug sensors or perform maintenance, the identification of equipment can reflect their advantages. These operations waste valuable time and are the source of unexpected errors. It makes more sense to connect the cloud to a central database with descriptions of all IO link devices. In this way, newly connected devices in the field can transmit their manufacturer and device ID to the cloud, including parameters and communication attributes. Then, by comparing with the database, the iodd corresponding to the sensor can be identified. The cloud can also realize the visualization of equipment data and adjust the parameters of equipment as needed. The same is true when replacing equipment in case of failure. Once the sensor reports a fault,
